2017年5月19日 數控機床的維護流程 精工機床的維護流程CNC系統的維護1．嚴格遵守操作規程和日常維護制度2．防止灰塵進入精工裝置內：漂浮的灰塵和金屬粉末容易引起元器件間絕緣電阻下降，從而出現故障甚至損壞元器件。3．定時清掃精工柜的散熱通風系統4．經常監視精工系統的電網電壓：電網電壓范圍在額定值的85%～110%。5．定期更換存儲器用電池6．精工系統長期不用時的維護：經常給精工系統通電或使精工機床運行溫機程序。7．備用電路板的維護機械部件的維護機械部件的維護1．刀庫及換刀機械手的維護、用手動方式往刀庫上裝刀時，要保證裝到位，檢查刀座上的鎖緊是否可靠；2嚴禁把超重、超長的刀具裝入刀庫，防止機械手換刀時掉刀或刀具與工件、夾具等發生碰撞；3 采用順序選刀方式須注意刀具放置在刀庫上的順序是否正確。其他選刀方式也要注意所換刀具號是否與所需刀具一致，防止換錯刀具導致事故發生；4 注意保持刀具刀柄和刀套的清潔；5 經常檢查刀庫的回零位置是否正確，檢查機床主軸回換刀點位置是否到位，并及時調整，否則不能完成換刀動作；6 開機時，應先使刀庫和機械手空運行，檢查各部分工作是否正常，特別是各個行程開關和電磁閥能否正常動作。7每3個月檢驗一次機床水平、沒3個月檢驗一次幾何精度。2．滾珠絲杠副的維護① 定期檢查、調整絲杠螺母副的軸向間隙，保證反向傳動精度和軸向剛度；② 定期檢查絲杠鎖緊螺母是否松動以及支撐軸承是否損壞。（聲音是否異常）如有以上問題要及時緊固松動部位，更換支撐軸承；③ 采用潤滑油、潤滑滾珠絲杠，觀察供油時間、每20-30分鐘供油一次，油量消耗24小時1.5-2公升、如果發現消耗油量（24小時）小于1.5-2公升時、應及時和廠家聯系。；④ 注意避免硬質灰塵或切屑進入絲杠防護罩和工作過程中碰擊防護罩，防護裝置一有損壞要及時更換。3．主傳動鏈的維護① 定期調整主軸驅動帶的松緊程度；② 防止各種雜質進入油箱。每3個月更換一次潤滑油；③ 保持主軸與刀柄連接部位的清潔。需及時調整液壓缸和活塞的位移量。
2017年5月19日 正確使用加工中心（一） 正確使用加工中心（一） 加工中心機床是由機械設備與帶有刀庫和自動換刀裝置的精工系統組成的一種高速度、高精度、柔性化、智能化、自動化機床。加工中心目前廣泛應用于機械加工中。為適應加工中心靈活多變、高質高效的特點，就必須合理使用加工中心，因為這也直接影響設備精度的穩定性、設備故障率的高低及機床的使用壽命。合理使用加工中心可以提高生產效率、降低成本。設備的選型 若做到合理使用加工中心必須要根據具體加工工藝方案進行設備選型。 1、加工中心的分類、 加工中心的種類繁多，功能各異，區分方法也很多，其中按主軸的布置方式分為立式、臥式、立臥復合式3類。 立式加工中心是三軸機床，主軸垂直于工作臺面，工作臺可在平面內做直線運動，這種機床僅能加工工件的頂面。 臥式加工中心是四軸機床，主軸平行于工作臺面，工作臺能360°任意角度旋轉，加工工件的各個側面。復合式加工中心是帶立、臥兩個或者多個主軸的加工中心，它們能在一次裝夾中對工件進行頂面、側面等多個面的加工。 2、加工中心的選擇方法 、根據產品工藝要求考慮確定機床類型 、依據加工件的材料和種類、輪廓形狀復雜程度、尺寸大小、加工內容、加工精度等條件確定機床主軸轉速范圍、工作臺行程范圍 、工作臺尺寸大小、刀庫容量、定位精度、重復定位精度、操作系統等規格。 精工機床如果長期進行大切削量的加工，會造成驅動器電源模塊或功率模塊過流損壞。因此，只有了解精工機床允許的加工范圍，才能保證在正確的范圍內加工，避免部件損壞，提高機床使用壽命。從經濟方面考慮應做到合理利用資源，避免高精度機床用于粗加工工序，造成資源浪費。 采用何種加工中心將直接影響所選擇的夾具結構類型，且關系到精工編程的難易程度和精工加工的可靠性。精工加工應重點考慮減少工件裝夾次數，這樣可以消除工件二次裝夾的定位誤差，以保證工件加工精度。臥式加工中心一次裝夾可完成多個面的加工，具有工序集中的優點，能有效保證加工精度。 3.根據生產綱領確定機床類型、加工中心類型不同，生產效率也不一樣。臥式加工中心一般都配有兩個自動交換工作臺的托盤。一個托盤在加工倉內加工，另一個托盤則在裝卸倉內裝卸工件。機床完成加工循環后自動交換托盤，裝夾工件與工件加工同時進行，這樣就縮短非加工時間，提高工作效率。所以，加工板類、盤類、模具及小型殼體類零件需要選擇立式加工中心，資金投入小，效率高，產能高，經濟效益較高、 加工精度高的復雜箱體類零件需要選擇臥式加工中心，箱體經2-3次裝夾就可以完成全部加工內容，既保證工件加工精度，同時也提高了工作效率。加工具有復雜空間曲面的葉輪轉子、模具、刃具等工件需要選擇復合式加工中心。此類加工中心功能強大，能保證空間尺寸的實現，同時生產效率也大幅提高。另外，機床的操作系統也是一個很重要的部件。一般情況下，機床操作系統可以選配，目前比較通用的是FANUC系統，其操作系統技術成熟、功能強大、通用性強，完全能滿足各種零件的加工。
2017年5月19日 教學四軸加工中心技術方案 教學四軸加工中心技術方案 一、XH850硬軌四軸加工中心技術方案用途： 實習教學對設備的總體要求：配置高級精工系統，適用于各類精密零件以及模具的加工。機床帶有自動刀具交換系統（ATC），全封閉式防護罩，自動潤滑系統、冷卻系統、便攜式手動操作裝置（MPG）。零件一次裝夾后可完成銑、鏜、鉆、擴、鉸、攻絲等多工序加工，具有自動化程度高、可靠性強、操作簡單等高度智能機電一體化功能。加配四軸轉臺。注：供貨方需全面負責提供該設備的運輸、裝卸、安裝、調試及相關的培訓工作。主要參數及技術指標：一．機床部分1、 工作臺規格（長×寬） 1060×500 mm2、 工作臺最大載重 600 kg3、 X坐標行程 850 mm 4、 Y坐標行程 510 mm5、 Z坐標行程 510 mm 6、 主軸中心線到立柱正面距離 575 mm 7、 主軸端面至工作臺上平面距離 150～660 mm8、 X、Y、Z切削速度 1～760 mm/min 09、 X、Y、Z快速進給速度 16/16/12 m/min 10、 主軸轉速范圍 60～8000 r/min 11、 主軸錐孔 No.40 (7/24) 12、刀庫容量 20把(圓盤式) 13、刀柄 BT40 14、刀具最大重量 kg 8kg15、刀具最大直徑 mm ?100/?130 (鄰空)16、換刀時間（刀對刀）S 1.2-1.8S17、工作臺T型槽（槽數×槽寬×槽距） 5×18×120 mm 18、定位精度 mm（國標） X：0.025 Y、Z：0.02019、重復定位精度 mm（國標） X：0.010 Y、Z：0.008 20、氣源壓力MPa 0.6~0.821、精工系統 進口精工系統二．四軸轉臺部分四軸轉臺技術參數：1、盤面直徑200（mm）2、垂直中心高160（mm）3、平置全高190（mm）4、垂直全高315（mm）（不含馬達罩）5、貫穿孔徑30H7（mm）6、T型槽寬6-12（mm）7、導軌塊18（mm）8、齒數比1：909、最小分割單位0.001°（度）10、每分鐘最大轉速22.2（rpm）（馬達：2000/rpm）11、氣壓剎車扭力47（kg?m）（動力源：5kg / cm 2）12、液壓剎車扭力94（kg?m）（動力源：20kg / cm 2）13、分割精度等級30"（sec.）14、重復精度（sec.）單向6"雙向12"15、旋轉加工最大切削力45（kg?m）四軸轉臺標準精度要求：1、盤面真平度 0.012、盤面與底座平行度 0.013、主軸中心差 0.014、盤面與座側垂直度 0.025、盤面偏差 0.0156、盤面與底座導槽垂直度 0.027、中心與尾座與底座槽平行度 0.02二、三軸加工中心要求： 用途： 實習教學對設備的總體要求： 配置高級精工系統，適用于各類精密零件以及模具的加工。機床帶有自動刀具交換系統（ATC），全封閉式防護罩，自動潤滑系統、冷卻系統、便攜式手動操作裝置（MPG）。零件一次裝夾后可完成銑、鏜、鉆、擴、鉸、攻絲等多工序加工，具有自動化程度高、可靠性強、操作簡單等高度智能機電一體化功能。注：供貨方需全面負責提供該設備的運輸、裝卸、安裝、調試及相關的培訓工作。
2017年5月19日 專業生產各種規格龍門加工中心 - 加工中心 專業生產各種規格的龍門加工中心。 我公司研發各種規格的龍門加工中心、最小1200x600 最大可以做到8000x3000 共計十幾個規格。其中有定梁式、動梁式、半閉環、全閉環、五軸、六軸等多種規格。
2017年5月19日 FANUC系統930 /941 /945 /946 /950 報警 - 加工中心 FANUC系統930 /941 /945 /946 /950 報警是什么原因 一、 顯示器屏幕上出現930報警，即使關機，再開機后，還是出現930報警、 系統CPU及其周邊回路出現錯誤 1）更換主板A16B-2000-017*或A20B-2002-065*。 2）更換存儲板A16B-2200-010*，或A16B-1212-021。 3） 換軸卡A16B-2200-036，或A16B-2200-036。 4） 更換輸入/輸出接口板。 二、 偶爾930 報警，有時10-30分鐘出現一次，有時一、二天出現一次 930 報警系統、 是因為系統CPU及其周邊回路的故障而引起 1） 確認接地是否正確； 2） 更換主板A20B-2002-065*。 三、 940報警 印刷板安裝錯誤 1） 當使用伺服軟件9030及控制軟件0469或0669以后的版本時， 軸卡A16B-2200-036*與A16B-2200-039*可以互換。 2） 但當使用伺服軟件9040版以上時，如果系統的軸卡用的是A16B-2200-0360 就會出現940報警。 四、 系統工作一天或二天左右，出現941報警 存儲板與主板之間連接不良 1） 檢查確認連接是否緊固。 2） 更換主板。 3）更換存儲板。由于更換存儲板，當然需要重新輸入以下數據： a系統參數， b.PMC參數 c.O9000以后的程序， d.宏變量或P-CODE 等。 五、顯示器屏幕上顯示945報警 串行主軸控制單元與系統之間的通訊不正確 1） 檢查確認光纜及光纜適配器是否正確。 2） 檢查確認主軸控制單元是否完好。 3）更換存儲板上的光纜座。 六： 一天或更長時間出現945報警，并且通過關機再開機后，又可正常工作 、 串行主軸系統的通訊出現故障 。 1）清理清潔存儲板上的光纜座。 2）更換存儲板。 3）更換光纜及其適配器。 七、顯示器屏幕上出現報警946 第二串行主軸出現通訊錯誤 1. 從第一主軸放大器到第二主軸放大器的光纜，光纜適配器電纜有故障。 2. 第二主軸放大器有故障。 八、 946 報警 第二主軸通訊錯誤 1. 檢查確認第二主軸連接是否正確。 2. 更換第二主軸伺服放大器 九、950報警 +24E電源的保險熔斷了 1. 更換電源上的+24E保險 2.也有可能是由主板及存儲板+24E的檢測回路的故障造成的。 3.因此也需要更換主板或存儲板。
2017年5月19日 FANUC系統怎樣找回O9000程序密碼 FANUC系統找回O9000程序密碼 一： 當使用DNC2板時，不能進行DNC2加工 參數設定不正確 NC參數設應按下表設定： 參數0（ISO）=1 參數0（I/O）=10 參數51=**001*10 參數55=****0*** 參數251=10 參數320=5 參數321=5 參數323=5 參數324=3 參數325=255 參數396=****11*1 參數490=256 DNC2電纜連接： M77 D-SUB DNC2 Computer 二： 返回參考點時出現90號報警，并且經查電機、軸卡無故障、參數設置也由于 正確 試圖返回參考點時，但沒完成 原因是電機的反饋電纜時斷而又非斷， 需更換反饋電纜。三： 101 報警 正在對存儲器寫程序時，突然掉電 按住Delete鍵，同時開機， 清除所有程序，然后再輸入零件加工程序和O9000以后的程序。 四： 即使參數10#2=1，O9000以后的程序也看不見 這是因為O9000以后的程序有 密碼保護，但密碼丟失 找回密碼的方法如下： 1． 置參數64#4=1；參數629=0。 2． 按診斷畫面。 3． 找到D4A0。 4． 輸入A，B，C時：同時按·和1，出現A；同時按·和2，出現B； 同時按·和3，出現C。 5． 把D4A0換成十進制數即為新設的保密碼。 6． 把保密碼輸入到參數798中。 7． 將參數64#4置成0。 五：控制系統使用14"CRT，做全清后畫面顯示9"格式 恢復方法是： 1． 重新輸入系統的選擇（功能）參數。 2． 同時按住操作面板上的"1"和"4"，接通電源。
2017年5月19日 數控機床鐵屑甩油機 精工機床鐵屑甩油機 精工機床鐵屑含油問題一直困擾機械加工行業。鐵屑含油問題一直沒法解決、這一項技術一直被發達國家控制、國產的甩油機存在著致命的質量問題，上不了生產線。在國內汽車生產線上，幾乎是國外進口甩油機壟斷的天下。進口甩油機的配件不能及時供應，逼得廠家只能買整機拆配件，增加企業的成本。 國產的甩油機，因為沒有掌握核心技術，把國外離心式連續工作方式的甩油機改造成了洗衣機的甩干桶，一桶一桶的裝，一桶一桶的甩，甩油率低，某些零件易損，壽命短，故障率高，上不了汽車生產線。加大了員工的勞動強度。如今，煙臺派爾精密機械有限公司可以提供高質量的甩油機。可以上汽車生產線的甩油機。質量可以和進口甩油機相媲美的甩油機。派爾甩油機，目前有三個型號定型生產。每小時處理渣屑量從120公斤—1200公斤。可以滿足從中小型到大型企業生產線渣屑甩油處理。派爾甩油機，可以長時間連續工作，這種不間斷的連續工作可以滿足各種生產線的使用要求。派爾甩油機還可以為廠家設計、定制、安裝、調試特殊需求的甩油機。 為了滿足加工中心、精工機床的鐵屑甩的需求，我們還設計兩種中小型的甩油機，SYJ-----120和SYJ----300，該兩種型號的甩油機每小時可以均衡處理120和300公斤鐵屑，對于一般的廠家可以滿足使用要求，既經濟有試用。 專業生產甩油機，因為專一所以我們更專業。可以為廠家配置排屑器、紙帶過濾機，當然這些是由煙臺當地的專業廠家提供的。我們只提供甩油機，可以為廠家定制架子等配套物件。配置的排屑器、紙帶過濾機按照煙臺批發價供應。派爾甩油機負責保修。派爾甩油機現在可以自豪的說，派爾甩油機上沒有易損件。能上生產線的甩油機可以自動注油的甩油機 自動清潔功能的甩油機大小廠家都可以用的甩油機 敢保修三年的甩油 派爾——源自德國的技術
2017年5月19日 三軸、四軸、五軸加工中心、臥加 三軸、四軸、五軸加工中心、臥式加工中心的區別。 五軸加工中心、四軸、三軸加工中心區別、 立式加工中心（三軸）最有效的加工面僅為工件的頂面，臥式加工中心借助回轉工作臺，也只能完成工件的四面加工。目前高檔的加工中心正朝著五軸控制的方向發展，工件一次裝夾就可完成五面體的加工。如配置上五軸聯動的高檔精工系統，還可以對復雜的空間曲面進行高精度加工。 立式五軸加工中心 這類加工中心的回轉軸有兩種方式，一種是工作臺回轉軸。設置在床身上的工作臺可以環繞X軸回轉，定義為A軸，A軸一般工作范圍+30度至-120度。工作臺的中間還設有一個回轉臺，在圖示的位置上環繞Z軸回轉，定義為C軸，C軸都是360度回轉。這樣通過A軸與C軸的組合，固定在工作臺上的工件除了底面之外，其余的五個面都可以由立式主軸進行加工。A軸和C軸最小分度值一般為0.001度，這樣又可以把工件細分成任意角度，加工出傾斜面、傾斜孔等。A軸和C軸如與XYZ三直線軸實現聯動，就可加工出復雜的空間曲面，當然這需要高檔的精工系統、伺服系統以及軟件的支持。這種設置方式的優點是主軸的結構比較簡單，主軸剛性非常好，制造成本比較低。但一般工作臺不能設計太大，承重也較小，特別是當A軸回轉大于等于90度時，工件切削時會對工作臺帶來很大的承載力矩。 另一種是依靠立式主軸頭的回轉（圖）。主軸前端是一個回轉頭，能自行環繞Z軸360度，成為C軸，回轉頭上還帶可環繞X軸旋轉的A軸，一般可達±90度以上，實現上述同樣的功能。這種設置方式的優點是主軸加工非常靈活，工作臺也可以設計的非常大，客機龐大的機身、巨大的發動機殼都可以在這類加工中心上加工。這種設計還有一大優點：我們在使用球面銑刀加工曲面時，當刀具中心線垂直于加工面時，由于球面銑刀的頂點線速度為零，頂點切出的工件表面質量會很差，采用主軸回轉的設計，令主軸相對工件轉過一個角度，使球面銑刀避開頂點切削，保證有一定的線速度，可提高表面加工質量。這種結構非常受模具高精度曲面加工的歡迎，這是工作臺回轉式加工中心難以做到的。為了達到回轉的高精度，高檔的回轉軸還配置了圓光柵尺反饋，分度精度都在幾秒以內，當然這類主軸的回轉結構比較復雜，制造成本也較高。 主軸回轉的立式五軸加工中心 立式加工中心的主軸重力向下，軸承高速空運轉的徑向受力是均等的，回轉特性很好，因此可提高轉速，一般高速可達1,2000r/min以上，實用的最高轉速已達到4,0000轉。主軸系統都配有循環冷卻裝置，循環冷卻油帶走高速回轉產生的熱量，通過制冷器降到合適的溫度，再流回主軸系統。X、Y、Z三直線軸也可采用直線光柵尺反饋，雙向定位精度在微米級以內。由于快速進給達到40～ 60m/min以上，X、Y、Z軸的滾珠絲杠大多采用中心式冷卻，同主軸系統一樣，由經過制冷的循環油流過滾珠絲杠的中心，帶走熱量。 臥式五軸加工中心 此類加工中心的回轉軸也有兩種方式，一種是臥式主軸擺動作為一個回轉軸，再加上工作臺的一個回轉軸，實現五軸聯動加工。這種設置方式簡便靈活，如需要主軸立、臥轉換，工作臺只需分度定位，即可簡單地配置為立、臥轉換的三軸加工中心。由主軸立、臥轉換配合工作臺分度，對工件實現五面體加工，制造成本降低，又非常實用。也可對工作臺設置精工軸，最小分度值0.001度，但不作聯動，成為立、臥轉換的四軸加工中心，適應不同加工要求，價格非常具有競爭力。 另一種為傳統的工作臺回轉軸，設置在床身上的工作臺A軸一般工作范圍+20度至-100度。工作臺的中間也設有一個回轉臺 B軸，B軸可雙向360度回轉。這種臥式五軸加工中心的聯動特性比第一種方式好，常用于加工大型葉輪的復雜曲面。回轉軸也可配置圓光柵尺反饋，分度精度達到幾秒，當然這種回轉軸結構比較復雜，價格也昂貴。 目前臥式加工中心工作臺可以做到大于1.25m2，對第一種五軸設置方式沒有什么影響。但是第二種五軸設置方式比較困難，因為1.25m2的工作臺做A軸的回轉，還要與工作臺中間的B軸回轉臺聯動確實勉為其難。臥式加工中心的主軸轉速一般在10,000rpm以上，由于臥式設置的主軸在徑向有自重力，軸承高速空運轉時徑向受力不均等，加上還要采用較大的BT50刀柄，一般最高可達20,000rpm。臥式加工中心快速進給達到30～60m/min以上，主軸電機功率22-40KW以上，刀庫容量按需要可從40把增加到160把，加工能力遠遠超過一般立式加工中心，是重型機械加工的首選。 加工中心大多可設計成雙工作臺交換，當一個工作臺在加工區內運行，另一工作臺則在加工區外更換工件，為下一個工件的加工做準備，工作臺交換的時間視工作臺大小，從幾秒到幾十秒即可完成。最新設計的加工中心考慮到結構上要適合組成模塊式制造單元（FMC）和柔性生產線（FMS），模塊式制造單元一般至少有兩臺加工中心和四個交換工作臺組成，加工中心全部并排放置，交換工作臺在機床前一字形排開，交換工作臺多的可以排成兩行、甚至雙層設計。兩邊各有一個工位作為上下工件的位置，其余工位上的交換工作臺安裝著工件等待加工，有一輛小車會按照系統指令，把裝著工件的交換工作臺送進加工中心，或從加工中心上取出完成加工的交換工作臺，送到下一個工位或直接送到下料工位，完成整個加工操作。柔性生產線除了小車、交換工作臺之外，還有統一的刀具庫，一般會有幾百把刀具，在系統中存入刀具的身份編碼信息，再通過刀具輸送系統送進加工中心，并把用完的刀具取回，柔性生產線往往還需要一臺FMS的控制器來指揮運行。 過去五軸加工中心多為德國、美國、日本、意大利制造，令人欣喜的是今年3月在上海舉行的“中國精工機床展覽會”上，展出了多臺國內生產的五軸加工中心。如濟南二機床集團公司展出的龍門式五軸聯動加工中心，工作臺長6m,寬2m，采用立式主軸回轉，A軸轉角±100度，C軸轉角±200度，這個龐然大物吸引了許多參觀者，它標志著中國精工機床工業達到了先進水平。上海第三機床廠、第四機床廠制造的立臥加工中心，工作臺630mm2，采用高速內冷電主軸，主軸可立、臥轉換，工作臺可以360度等分，類似于上述簡單配置為立、臥轉換的三軸加工中心，可對工件實現五面體加工，盡管還沒有配置五軸，也非常實用。 加工中心的發展與未來 現在加工中心逐漸成為機械加工業中最主要的設備，它加工范圍廣，使用量大。近年來在品種、性能、功能方面有很大的發展。品種：有新型的立、臥五軸聯動加工中心，可用于航空、航天零件加工；有專門用于模具加工的高性能加工中心，集成三維CAD/CAM對模具復雜的曲面超精加工；有適用于汽車、摩托車大批量零件加工的高速加工中心，生產效率高且具備柔性化。性能：普遍采用了萬轉以上的電主軸，最高可達6～10萬轉；直線電機的應用使機床加速度達到了3-5g；執行ISO/VDI檢測標準，促使制造商提高加工中心的雙向定位精度。功能：糅合了激光加工的復合功能，結構上適合于組成模塊式制造單元（FMC）和柔性生產線（FMS），并具有機電、通訊一體化功能。 領先一步的機床制造商正在構想2010年的“加工中心”，它將是萬能型的設備，可用于車、銑、磨、激光加工等，成為真正意義上的加工中心。全自動地從材料送進，到成品產出，粗精加工、淬硬處理、超精加工，自動檢測、自動校正，將無所不能。設備將重視環保、節能，呈現出綠色制造業的標志。21世紀時代特征的IT功能是絕對不可少的，設備將通過網絡與外界交換信息，獲得最新的技術成果，人類的智慧將在高科技產品加工中心上得到充分的展現。
2017年5月19日 如何選擇數控機床 如何選擇精工機床 在企業的技術改造中，為提高競爭力，都把加工中心、精工機床放在優先選擇的地位，都希望用最少的投資獲得精度高、功能強、運行可靠的機床。由于精工機床一次性投資大、技術復雜，給用戶選型訂貨造成許多不便；同時價格、功能和精度是一個對立的統一體。因此，用戶如何選擇適合的精工機床顯得十分重要。機床選型不僅是以機床技術、加工技術為基礎的實際綜合應用技術，而且是一種受自身經濟實力約束的應用技術。加工中心的選型，由于價格遠較普通機床昂貴，所以受到的制約因素更多，機床選擇合理與否就更顯突出。正確選型是用好加工中心、使加工中心發揮效益的關鍵。 1 選型程序 正確、全面地認識加工中心是選型訂貨的基礎，要對加工中心的性能、特征、類型、主要參數、功能、適用范圍、不足等有全面、詳盡的了解和掌握。在充分認識的基礎上，可按下述程序展開。 正確選擇加工對象 在企業生產的眾多零件中選擇典型加工對象，即零件族選擇。加工中心適宜于多品種、小批量生產。批量的形成不僅按零件的幾何尺寸和數量來決定，還應考慮工藝的成組性。采用成組技術，可以有效地增加相似零件的加工批量，以接近大批量生產的效率和效益，實現中、小批量的生產。零件族選擇的是否合適，對充分發揮投資效益有著十分重要的影響。 制定工藝方案 對確定的零件族的典型零件(主樣件)進行工藝分析，制定工藝方案。選擇規格、精度、功能符合要求的機床，并考慮企業今后的發展，決定是否需要功能預留。同時，加工中心的加工工時費用高，在考慮工序負荷時，不僅要考慮機床加工的可能性，還要考慮加工的經濟性。 2 選型 類型選擇 考慮加工工藝、設備的最佳加工對象、范圍和價格等因素，根據所選零件族進行選擇。如，加工兩面以上的工件或在四周呈徑向輻射狀排列的孔系、面的加工，如各種箱體，應選臥式加工中心；單面加工的工件，如各種板類零件等，宜選立式加工中心；加工復雜曲面時，如導風輪、發動機上的整體葉輪等，可選五軸加工中心；工件的位置精度要求較高，采用臥式加工中心。在一次裝夾中需完成多面加工時，可選擇五面加工中心；當工件尺寸較大時，如機床床身、立柱等，可選龍門式加工中心。當然上述各點不是絕對的，特別是精工機床正朝著復合化方向發展，最終還是要在工藝要求和資金平衡的條件下做出決定。 參數選擇 加工中心最主要的參數為工作臺尺寸等，根據確定的零件族的典型零件進行選擇。 工作臺尺寸 這是加工中心的主參數，主要取決于典型零件的外廓尺寸、裝夾方式等。應選比典型零件稍大一些的工作臺，以便留出安裝夾具所需的空間，還應考慮工作臺的承載能力，承載能力不足時應考慮加大工作臺尺寸，以提高承載能力。 坐標軸的行程 最基本的坐標軸是X、Y、Z，其行程和工作臺尺寸有相應的比例關系。工作臺的尺寸基本上決定了加工空間的大小。如個別工件的尺寸大于機床坐標行程，則必須要求工件的加工區處在機床的行程范圍之內。 主軸電動機功率與轉矩 它反映了精工機床的切削效率，也從一個側面反映了機床的剛性。同一規格的不同機床，電動機功率可以相差很大。應根據工件毛坯余量、所要求的切削力、加工精度和刀具等進行綜合考慮。 主軸轉速與進給速度 需要高速切削或超低速切削時，應關注主軸的轉速范圍。特別是高速切削時，既要有高的主軸轉速，還要具備與主軸轉速相匹配的進給速度。 精度選擇 機床的精度等級主要根據典型零件關鍵部位精度來確定。主要是定位精度、重復定位精度、銑圓精度。精工精度通常用定位精度和重復定位精度來衡量，特別是重復定位精度，它反映了坐標軸的定位穩定性，是衡量該軸是否穩定可靠工作的基本指標。特別值得注意的是，選型訂貨時必須全面分析，不能簡單地看產品樣本所列的精度數值，因為標準不同、規定數值不同、檢測方法不同，數值的涵義就不同。刊物、樣本、合格證所列出的單位長度上允許的±值(如：±0.01/300)常是不明確的，訂貨時要特別注意，一定要弄清是ISO標準、VDI/DGQ344182(德國標準)、JIS(日本標準)還是NMTBA(美國標準)。進而分析各種不同標準所規定的檢測計算方法和檢測環境條件，才不會產生誤解。 銑圓精度是綜合評價精工機床有關精工軸的伺服跟隨運動特性和精工系統插補功能的主要指標之一。一些大孔和大圓弧可以采用圓弧插補用立銑刀銑削，不論典型工件是否有此需要，為了將來可能的需要及更好地控制精度，必須重視這一指標。 精工精度對加工質量有舉足輕重的影響，同時要注意加工精度與機床精度是兩個不同的概念。將生產廠樣本上或產品合格證上的位置精度當作機床的加工精度是錯誤的。樣本或合格證上標明的位置精度是機床本身的精度，而加工精度是包括機床本身所允許誤差在內的整個工藝系統各種因素所產生的誤差總和。整個工藝系統的誤差，原因是很復雜的，很難用線性關系定量表達。在選型時，可參考工序能力kp的評定方法作為精度的選型依據。一般說來，計算結果應大于1.33。 機床的剛度 剛度直接影響到生產率和加工精度。加工中心的加工速度大大高于普通機床，電動機功率也高于同規格的普通機床，因此其結構設計的剛度也遠高于普通機床。剛性是機床質量的一個重要特征，但對選型而言，由用戶對所選機床進行剛性評價尚無可借鑒的標準。實際上用戶在選型時，綜合自己的使用要求，對機床主參數和精度的選擇都包含了對機床剛性要求的含義。訂貨時可按工藝要求、允許的扭矩、功率、軸力和進給力最大值，根據制造商提供的數值進行驗算。用于難切削材料加工的機床，應對剛性予以特殊關注。這時為了獲得機床的高剛性，往往不局限于零件尺寸，而選用相對零件尺寸大1至2個規格的機床。 精工系統選擇 [hide]精工功能分為基本功能與選擇功能，可以從控制方式、驅動形式、反饋形式、檢測與測量、用戶功能、操作方式、接口形式和診斷等方面去衡量。基本功能是必然提供的，而選擇功能只有當用戶選擇了這些功能后，廠家才會提供，需另行加價，且定價一般較高。對精工系統的功能一定要根據機床的性能需要來選擇，訂購時既要把需要的功能訂全，不能遺漏，同時避免使用率不高造成浪費，還需注意各功能之間的關聯性。在可供選擇的精工系統中，性能高低差別很大，價格也可相差數倍。應根據需要選擇，不能片面追求高指標，以免造成浪費。多臺機床選型時，盡可能選用同一廠家的精工系統，這樣操作、編程、維修都比較方便。同時要注意，再好的系統，必須要有機床可靠的零件質量和裝配質量支持，才能發揮效能。 坐標軸數和聯動軸數 坐標軸數和聯動軸數均應滿足典型工件加工要求。一般坐標軸的數量也是機床檔次的一個標志。一般情況下，同廠家、同規格、同等精度的機床，增加一個標準坐標軸，價格約增加35%左右。盡管增加軸數可強化機床的功能，最終還是要注意工藝要求和資金平衡。 工作臺功能選擇 臥式加工中心有回轉工作臺。回轉工作臺有兩種，用于分度的回轉工作臺和精工回轉工作臺。用于分度的回轉工作臺的分度定位間距有一定的限制，而且工作臺只起分度與定位作用，在回轉過程中不能參與切削。分度角有：0.5°times;720、5°times;72、3°times;120和1°times;360等，須根據具體工件的加工要求選擇。精工轉臺能夠實現任意分度，作為B軸與其它軸聯動控制。立式加工中心也可配置精工分度頭。但必須根據實際需要確定，以經濟、實用為目的。 自動換刀裝置(ATC)和刀庫容量 ATC的工作質量和刀庫容量直接影響機床的使用性能、質量及價格。 刀庫容量以滿足一個復雜加工零件對刀具的需要為原則。應根據典型工件的工藝分析算出加工零件所需的全部刀具數，由此來選擇刀庫容量。當要求的數量太大時，可適當分解工序，將一個工件分解為兩個、三個工序加工，以減小刀庫容量。同時要關注最大刀具尺寸、最大刀具重量。 ATC的選擇主要考慮換刀時間與可靠性。換刀時間短可提高生產率，但換刀時間短，一般換刀裝置結構復雜、故障率高、成本高，過分強調換刀時間會使價格大幅度提高并使故障率上升。據統計加工中心的故障中約有50%與ATC有關，因此在滿足使用要求的前提下，盡量選用可靠性高的ATC，以降低故障率和整機成本。 冷卻方式 冷卻裝置形式較多，部分帶有全防護罩的加工中心配有大流量的淋浴式冷卻裝置，有的配有刀具內冷裝置(通過主軸的刀具內冷方式或外接刀具內冷方式)，部分加工中心上述多種冷卻方式均配置。精度較高、特殊材料或加工余量較大的零件，在加工過程中，必須充分冷卻。否則，加工引起的熱變形，將影響精度和生產效率。一般應根據工件、刀具及切削參數等實際情況進行選擇。 自動交換工作臺選擇 為了提高機床利用率，可選擇交換工作臺，以便機床正常工作時，仍可在交換工作臺上安裝工件。如機床要納入FMC、FMS，則自動交換工作臺是必須的，這樣便于機床進入自動物流系統。 配備必要的附件、刀具 為了充分發揮機床的作用，在選型訂貨時，除考慮基本功能和基本備件外，還應選用一些選擇功能、選擇件及附件，避免因缺少一個幾萬元錢就能購買的附件而影響機床的正常運行。而且，單獨簽訂合同購買附件的單價大大高于隨同主機一起供貨的附件單價。慎重選擇刀柄和刀具是保證機床正常運行的關鍵。國外金屬切削專家認為“1臺價值25萬美元的精工機床其效率的發揮在很大程度上取決于1把價值30美元的立銑刀的性能”。可見，配備性能良好的刀具，是降低成本，獲得最大綜合經濟效益的關鍵措施之一。但刀柄和刀具的需要量大，占設備投資的比例很大，有時甚至超過設備本身的投資。因此，最佳的選擇辦法還是根據典型工件所需的品種和數量確定，并在使用中陸續添置。 配備刀柄時，要注意機床主軸孔的標準、拉釘標準和機械手夾持部位的標準。許多廠商在樣本和說明書中只列出主軸標準，忽略了拉釘、機械手夾持部位的標準，訂貨時要特別注意。考慮不同機床之間刀具的通用性，在訂貨時，應盡量減少種類、型式。既可資源共享，降低在刀具方面的投資，也便于管理。
2017年5月19日 數控機床電氣檢查法 精工機床電氣檢查法 精工機床電氣故障診斷有故障檢測、故障判斷及隔離和故障定位三個階段。第一階段的故障檢測就是對精工機床進行測試，判斷是否存在故障；第二階段是判定故障性質，并分離出故障的部件或模塊；第三階段是將故障定位到可以更換的模塊或印制線路板，以縮短修理時間。為了及時發現系統出現的故障，快速確定故障所在部位并能及時排除，要求故障診斷應盡可能少且簡便，故障診斷所需的時間應盡可能短。為此，可以采用以下的診斷方法：1．直觀法利用感覺器官，注意發生故障時的各種現象，如故障時有無火花、亮光產生，有無異常響聲、何處異常發熱及有無焦煳味等。仔細觀察可能發生故障的每塊印制線路板的表面狀況，有無燒毀和損傷痕跡，以進一步縮小檢查范圍，這是一種最基本、最常用的方法。2．CNC 系統的自診斷功能依靠CNC 系統快速處理數據的能力，對出錯部位進行多路、快速的信號采集和處理，然后由診斷程序進行邏輯分析判斷，以確定系統是否存在故障，及時對故障進行定位。現代CNC系統自診斷功能可以分為以下兩類：（1） 開機自診斷開機自診斷是指從每次通電開始至進入正常的運行準備狀態為止，系統內部的診斷程序自動執行對CPU、存儲器、總線、I/O 單元等模塊、印制線路板、CRT 單元、光電閱讀機及軟盤驅動器等設備運行前的功能測試，確認系統的主要硬件是否可以正常工作。（2） 故障信息提示當機床運行中發生故障時，在CRT 顯示器上會顯示編號和內容。根據提示，查閱有關維修手冊，確認引起故障的原因及排除方法。一般來說，精工機床診斷功能提示的故障信息越豐富，越能給故障診斷帶來方便。但要注意的是，有些故障根據故障內容提示和查閱手冊可直接確認故障原因；而有些故障的真正原因與故障內容提示不相符，或一個故障顯示有多個故障原因，這就要求維修人員必須找出它們之間的內在聯系，間接地確認故障原因。3．數據和狀態檢查CNC系統的自診斷不但能在CRT 顯示器上顯示故障報警信息，而且能以多頁的“診斷地址”和“診斷數據”的形式提供機床參數和狀態信息，常見的數據和狀態檢查有參數檢查和接口檢查兩種。（1） 參數檢查精工機床的機床數據是經過一系列試驗和調整而獲得的重要參數，是機床正常運行的保證。這些數據包括增益、加速度、輪廓監控允差、反向間隙補償值和絲杠螺距補償值等。當受到外部干擾時，會使數據丟失或發生混亂，機床不能正常工作。（2） 接口檢查CNC系統與機床之間的輸入/輸出接口信號包括CNC 系統與PLC、PLC 與機床之間接口輸入/輸出信號。精工系統的輸入/輸出接口診斷能將所有開關量信號的狀態顯示在CRT 顯示器上，用“1”或“0”表示信號的有無，利用狀態顯示可以檢查CNC系統是否已將信號輸出到機床側，機床側的開關量等信號是否已輸入到CNC 系統，從而可將故障定位在機床側或是在CNC 系統。4．報警指示燈顯示故障現代精工機床的CNC 系統內部，除了上述的自診斷功能和狀態顯示等“軟件”報警外，還有許多“硬件”報警指示燈，它們分布在電源、伺服驅動和輸入/輸出等裝置上，根據這些報警燈的指示可判斷故障的原因。5．備板置換法利用備用的電路板來替換有故障疑點的模板，是一種快速而簡便的判斷故障原因的方法，常用于CNC 系統的功能模塊，如CRT 模塊、存儲器模塊等。需要注意的是，備板置換前，應檢查有關電路，以免由于短路而造成好板損壞，同時，還應檢查試驗板上的選擇開關和跨接線是否與原模板一致，有些模板還要注意模板上電位器的調整。置換存儲器板后，應根據系統的要求，對存儲器進行初始化操作，否則系統仍不能正常工作。6．交換法在精工機床中，常有功能相同的模塊或單元，將相同模塊或單元互相交換，觀察故障轉移的情況，就能快速確定故障的部位。這種方法常用于伺服進給驅動裝置的故障檢查，也可用于CNC 系統內相同模塊的互換。7．敲擊法CNC 系統由各種電路板組成，每塊電路板上會有很多焊點，任何虛焊或接觸不良都可能出現故障。用絕緣物輕輕敲打有故障疑點的電路板、接插件或電器元件時，若故障出現，則故障很可能就在敲擊的部位。8．測量比較法為檢測方便，模塊或單元上設有檢測端子，利用萬用表、示波器等儀器儀表，通過這些端子檢測到的電平或波形，將正常值與故障時的值相比較，可以分析出故障的原因及故障的所在位置。由于精工機床具有綜合性和復雜性的特點，引起故障的因素是多方面的。上述故障診斷方法有時要幾種同時應用，對故障進行綜合分析，快速診斷出故障的部位，從而排除故障。同時，有些故障現象是電氣方面的，但引起的原因是機械方面的；反之，也可能故障現象是機械方面的，但引起的原因是電氣方面的；或者二者兼而有之。因此，對它的故障診斷往往不能單純地歸因于電氣方面或機械方面，而必須加以綜合，全方位地進行考慮。