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2017年5月19日

加工中心工件裝夾方案的確定 - 加工中心

1、確定零件在機床工作臺上的最佳位置在臥式加工中心上加工零件時，工作臺要帶著工件旋轉，進行多工位加工，就要考慮零件（包括夾具）在機床工作臺上的最佳位置，該位置是在技術準備過程中根據機床行程，考慮各種干涉情況，優化匹配各部位刀具長度而確定的。如果考慮不周，將會造成機床超程，需要更換刀具，重新試切，形象加工精度和加工效率，也增大了出現廢品的可能性。加工中心具有自動換刀功能決定了其最大的弱點是刀具懸臂式加工，在加工過程中不能設置鏜模、支架等。因此，在進行多工位零件的加工時，應綜合計算各部位的加工表面到機床主軸端面的巨力以選擇最佳的刀具長度，提高工藝系統的剛性，從而保證加工精度。 2、工件裝夾方案的確定工件的夾緊方案應注意下列三點。（1）力求設計基準、工藝基準與編程原點統一，以減少基準不重合誤差和精工編程中的計算工作量。（2）設法減少裝夾次數，盡可能做到一次定位裝夾后能加工出工件上全部或大部分待加工表面，以減少裝夾誤差，提高加工表面之間的相互位置精度，充分發揮加工中心的效率。（3）避免采用占機人工調整方案，以免占機人工調整方案，以免占機時間太多，影響加工效率。（4）在單件生產時或產品研制時，應廣泛采用通用夾具、組合夾具和可調整夾具，只有在通用夾具、組合夾具和可調整夾具無法解決工件裝夾時才考慮采用其他夾具。（5）小批量生產時可考慮采用簡單的專用夾具（6）采用成組工藝時應使用成組夾具。

2017年5月19日

典型零件加工中心加工工藝分析（一） - 加工中心

泵蓋零件加工中心加工工藝圖5-1所示的泵蓋零件，材料為HT200,毛坯尺寸（長X寬X高）為170mm X 110mmX30mm,小批量生產，下面分析其加工中心加工工藝。A一AB圖5-1泵蓋零件1.零件工藝分析該零件主要由平面、外輪廓以及孔系組成。其中衫2H7和2Xji6H8三個內孔的表面粗糙度要求為iU. 6pm;多12H7內孔的表面粗糙度要求為艮0.8Mm;衫2H7內孔表面對A面垂直度要求為0.02，上表面對A面平行度要求為0.02。該零件材料為鑄鐵，切削加工性能較好。根據上述分析，衫2H7孔、2X舛H8孔與封2H7孔的粗、精加工應分開進行，以保 170 證表面粗糙度要求。同時以底面A定位，提高裝夾剛度以滿足032H7內孔表面的垂直度要求。2.選擇加工方法上、下表面及臺階面的粗糙度要求為K,3. 2pm,可選擇“粗銑一精銑”方案。孔加工方法的選擇?？准庸で埃瑸楸阌阢@頭引正，先用中心鉆加工中心孔，然后再鉆孔。對于精度較高、粗糙度艮值較小的表面，要劃分加工階段逐步進行。該零件孔系加工方案確定如下。婦2H7孔，表面粗糙度為選擇“鉆一粗鏜一半精鏜一精鏜”方案。糾2H7孔，表面粗糙度為選擇“鉆一粗鉸一精鉸”方案。6Xjl7孔，表面粗糙度為無尺寸公差要求，選擇“鉆一鉸”方案。2Xi56H8孔，表面粗糙度為i?,l. 6(^11,選擇“鉆一鉸”方案。08和6X糾0孔，表面粗糙度為無尺寸公差要求，選擇“鉆孔一鍶孔”方案。2XM16-7H螺紋孔，采用先鉆底孔，后攻螺紋的加工方法。表S-1泵差零件精工加工工序卡片確定裝夾方案該零件毛坯的外形比較規則，因此在加工上下表面、臺階面及孔系時，選用平口虎鉗夾緊; 在銑削外輪廓時，采用“一面兩孔”的定位方式，即以底面A、#32H7孔和對2H7孔定位。確定加工順序及走刀路線按照基面先行、先面后孔、先粗后精的原則確定加工順序，詳見表5-1泵蓋零件精工加工工序卡片。外輪廓加工采用順銑方式，刀具沿切線方向切入與切出。刀具選擇零件上、下表面采用端銑刀加工，根據側吃刀量選擇端銑刀直徑，使銑刀工作時有合理的切人/切出角；且銑刀直徑應盡量包容工件整個加工寬度，以提髙加工精度和效率，并減小相鄰兩次進給之間的接刀痕跡。臺階面及其輪廓采用立銑刀加工，銑刀半徑i?受輪廓最小曲率半徑限制，i? = 6mm?？准庸じ鞴げ降牡毒咧睆礁鶕庸び嗔亢涂讖酱_定。該零件加工所選刀具詳見表5-2泵蓋零件精工加工刀具卡片》切削用量選擇該零件材料切削性能較好，銑削平面、臺階面及輪麻時，留0.5mm精加工余量；孔加工精鏜余量留0.2mm、精鉸余量留0.1mm。選擇主軸轉速與進給速度時，先查切削用童手冊，確定切削速度與每齒進給量，然后按式％ = 7^71/1000、式切=似/,計算主軸轉速與進給速度（計算過程從略）?擬定精工加工工序卡片為更好地指導編程和加工操作，把該零件的加工順序、所用刀具和切削用量等參數編人表5-1所示的泵蓋零件精工加工工序卡片中。

2017年5月19日

加工中心工具系統

一、刀柄及選擇加工中心上使用的刀具由刃具部分和連接刀柄兩部分組成。刃具部分包括銑刀、鉆頭、鏜刀、鉸刀等。加工中心有自動換刀裝置，連接刀柄時要滿足機床主軸自動松開和拉緊定位、準確安裝各種切削刃具及適應機械手的夾持和搬運、儲存和識別刀庫中各種刀具的要求。加工中心刀柄已系列化、標準化，采用ISO 7388/1 (GB/T 10944—1989)《自動換刀機10床用7 : 24圓錐工具柄部40、45、50號圓錐柄》標準。固定在刀柄尾部且與主軸內拉緊機構相適應的拉釘也標準化，采用ISO 7388/2 (GB/T 10945—1989)《自動換刀機床用7 > 24 圓錐工具柄部40、45、50號圓錐柄用拉釘》標準。圖1-4為各種形式的加工中心刀柄及相應的彈性套、拉釘、裝卸扳手等?，F僅就選用加工中心刀柄時的注意事項做一敘述。根據機床上典型零件的加工工藝來選擇刀柄加工中心上使用的鉆、擴、鉸、鏜孔及銑削、攻螺紋等各種用途的刀柄，其規格數將達數百種之多。具體到某一臺或幾臺機床上，用戶只能根據要在這臺機床上加工的典型零件加工工藝來選取。這樣選擇的結果既能滿足加工需要，也不至于造成積壓，是最經濟、最有效的方法。刀柄配置數量刀柄配置數量與機床所要加工的零件品種、規格及數量有關，也與復雜程度、機床的負荷有關。一般是所需刀柄數量的2?3倍。這是因為要考慮到機床工作的同時，還有一定數量的刀柄正在預調或刀具修磨。只有當機床負荷不足時，才取2倍或不足2倍。刀柄的柄部型式是否正確為了便于換刀，鏜銑類加工中心及加工中心的主軸孔多選定為不自鎖的7 : 24錐度，但是刀柄與機床相配的柄部（除錐角以外的部分）并沒有完全統一。盡管已經有了相應國際標準IS07388，可在有些國家并未得到貫徹，如有的柄部在7 : 24錐度的小端帶有圓柱頭，而另一些就沒有。對于自動換刀機床用工具柄部，要切實弄清楚選用的機床應配用符合哪個標準的工具柄部。要求使選擇的刀柄要與機床主軸孔的規格相一致。刀柄抓拿部位要能適應機械手的形態位置要求，拉釘的形狀、尺寸要與主軸的拉緊機構相匹配。選用模塊式刀柄和復合刀柄要綜合考慮采用模塊式刀柄必須配一個柄部、一個接桿和一個鏜刀頭部。當刀庫容量大、更換刀具頻繁，可考慮使用模塊式刀柄，若長期反復使用，不需要反復拼裝，則可使用普通刀柄。對于加工批量大又反復生產的典型零件，為了減少加工時間和換刀次數，可以考慮采用專門設計的復合刀柄。盡管S合刀柄價格要貴，但采用一把復合刀柄后，可大大節省工時。而且一般加工中心的主電機功率較大，機床剛度較好，能夠承受較大切削力。采用多刀多刃強力切削，可以充分發揮機床的性能，提高生產率，縮短生產周期。在設計專用的復合刀柄時，應盡量采用標準化的刀具模塊，這樣能有效地減少設計與加工的工作量。高速切削用刀柄和高速夾頭高速切削用的刀具，無論從加工精度，還是操作安全方面考慮，對它的裝夾技術都有很高的要求。彈簧夾頭、螺釘等傳統的刀具裝夾方式已經不能滿足高速加工的需要。刀柄和刀具夾頭是高速刀具技術的重要部分。目前高速加工機床上所采用的HSK刀柄是一種新型的高速錐型刀柄，由德國阿亨工業大學機床研究所研究開發。HSK刀柄和普通刀柄的外形結構見圖1-5，它改進常規刀柄7 > 24錐度的缺陷，其接口采用錐面和端面兩面同時定位的方式，完全消除了軸向定位誤差。刀柄為空心，有利于換刀輕型化和髙速化，是髙速加工中心普遍采用的刀柄。除高速刀柄外，高速夾頭的合理使用也非常重要。目前用得較多的是世界著名公司德國雄克（SCHUNK)生產的適應于高速切削的具有夾緊精度髙、傳遞轉矩大、結構對稱性好、外形尺寸小等特點的三棱變形靜壓夾頭。另外，熱裝夾頭、高精度彈簧夾頭等也是應用較廣泛的高速夾頭。 HSK刀柄HSK雙面定位型空心刀柄是一種典型的1 | 10短誰面刀具系統。HSK 刀柄由錐面（徑向）和法蘭端面（軸向）共同實現與主軸的剛性連接。由錐面實現刀具與主軸的同軸度，錐柄的錐度為1=10，如圖1-6所示。這種結構的主要特點如下。采用錐面、端面過定位的結合形式，可以有效地提高結合剛度。因錐部長度短和采用空心結構后質量較輕，所以自動換刀動作快，縮短移動時間，加快刀具移動速度，有利于實現ATC的高速化。采用1 : 10的錐度，與7 : 24錐度相比錐部較短，楔形效果好，可以有較強的抗扭能力，且能抑制因振動產生的微童位移。具有較高的重復安裝精度。刀柄與主軸間由擴張爪緊鎖，轉速越髙，擴張爪的離心力越大，緊鎖力越大，所以這種刀柄具有良好的高速性能，即在高速轉動產生的離心力作用下，刀柄能牢固緊鎖。(2)三棱變形靜壓夾頭三棱變形靜壓夾頭是利用夾頭本身的變形力來夾緊刀具，其定位精度可控制在3Mm以內。圖1-7所示為三棱變形靜壓夾頭工作原理。該夾頭的內孔在自由狀態下為三棱形，三棱的內切圓直徑小于要裝夾的刀柄直徑，利用一個液壓加力裝置，對夾頭施加外力，使夾頭內孔變為圓孔，孔徑略大于刀柄直徑，此時插人刀柄，然后去掉所加的外力，內孔重新收縮成三棱形，對刀柄實行三點夾緊。這種夾頭結構緊湊，對稱性好，精度高。與熱裝夾頭相比，刀具裝卸簡單，且適用于不同膨脹系數的硬質合金刀柄和高速鋼刀柄。目前正逐漸應用于高速加工中。 g 1-7三棱變形靜壓夾頭工作原理。

2017年5月19日

加工中心工具系統（三） - 加工中心

1、夾頭類型與選擇常用夾頭有彈性銑夾頭，（圖1-10）和強力銑夾頭（圖1-11h一般銑削時用彈性銑夾。頭，銑削力大時用強力銑夾頭。2.彈簧夾頭的安裝彈簧夾頭的安裝順序見圖1-12，強力銑夾頭的安裝方法見圖1-13，銑刀的安裝位置及找正見圖1-14。在安裝彈簧夾頭前，必須先將卡簧裝人螺母中。為了獲得最好的性能，必松開狀態圖1-12彈簧夾頭的安裝順序圖1-13強力銑夾頭的安裝方法圖1-14銑刀的安裝位置及找正須在安裝之前，將卡簧、螺母螺紋部分及定位面、夾套錐面淸理干凈。注意：強力銑夾頭安裝時切記勿敲擊。

2017年5月19日

直線導軌系列加工中心/數控銑床的特點

直線導軌機床用途本機床可用于航天航天航空、汽車零件、機械加工、精密加工與模具制造領域，適應于中、小型零件與有色金屬的高速度高精度的加工與鉆、銑、攻、鏜的自動化加工。主要結構及特點l 主要部件采用有限元分析進行優化，主要鑄鐵采用高強度鑄鐵金相組織穩定，經過時效、噴砂、回火等工藝確保機床長期使用的穩定性l A字形跨式結構，結構為三維變徑優化處理，減輕了機床強力切削時的震動。l 高速高剛性主軸單元結構伺服主軸電機；X/Y/Z采用大扭矩伺服電機。l X/Y/Z采用臺灣高精度高強度滾珠絲杠配合日本NSK滾珠絲杠專用對子軸承與高精密進口鎖緊螺母。l X/Y/Z三向導軌采用臺灣上銀直線導軌，精度高、速度快耐磨損。l X/Y/Z采用高精度螺距補償，各傳動軸均采用高精度激光鐳射進行監測優化補償使各軸定位精確更加準確，更適合加工高精度的零件。同時采用先進的球桿儀優化分析處理，保證機床在做圓、曲面加工時的精度l 高效率雙泵自動潤滑系統：導軌潤滑采用容積分配器搭配注油，定時、定量供給直線導軌、絲桿與軸承所需用油，減少潤滑油的浪費，避免環境污染。

2017年5月19日

加工中心多坐標銑削加工刀具軌跡生成

削加工刀具軌跡生成相關內容概述多坐標精工銑削的加工對象，多坐標精工銑削加工可以解決任何復雜曲面零件的加工問題。根據零件的形狀特征進行分類，可以歸納為如下幾種加工對象（或加工特征）：多坐標點位加工、空間曲線加工、曲面區域加工、組合曲面加工、曲面交線區域加工、曲面間過渡區域加工、裁剪曲面加工、復雜多曲面加工、曲面型腔加工、曲面通道加工。刀具軌跡生成方法 —種較好的刀具軌跡生成方法，不僅應該滿足計算速度快、占用計算機內存少的要求，更重要的是要滿足切削行距分布均勻、加工誤差小、走刀步長分布合理、加工效率高等要求。目前，比較常用的刀具軌跡生成方法主要有如下幾種。參數線法——適用于曲面區域和組合曲面的加工編程。截平面法——適用于曲面區域、組合曲面、復雜多曲面和曲面型腔的加工編程。回轉截面法一適用于曲面區域、組合曲面、復雜多曲面和曲面型腔的加工編程。投影法一適用于有干涉面存在的復雜多曲面和曲面型腔的加工編程。三坐標球形刀多面體曲面加工方法一適用于三角域曲面的加工編程。與刀具軌跡生成有關的幾個基本概念切觸點（cutting contact point)指刀具在加工過程中與被加工零件曲面的理論接觸點。對于曲面加工，不論采用什么刀具，從幾何學的角度來看，刀具與加工曲面的接觸關系均為點接觸。切觸點曲線（cutting contact curve)指刀具在加工過程中由切觸點構成的曲線。切觸點曲線是生成刀具軌跡的基本要素，既可以顯式地定義在加工曲面上，如曲面的等參數線、二曲面的交線等，也可以隱式定義.使其滿足一定約束條件，如約束刀具沿導動線運動，而導動線的投影可以定義刀具在加工曲面上的切觸點，還可以定義刀具中心軌跡，切觸點曲線由刀具中心軌跡隱式定義。這就是說，切觸點曲線可以是曲面上實在的曲線，也可以是對切觸點的約束條件所隱含的“虛擬”曲線。刀位點數據（cutter location data,簡稱為CLData) 指準確確定刀具在加工過程中的每一位置所需的數據。一般來說，刀具在工件坐標系中的準確位置可以用刀具中心點和刀軸矢量來進行推述，其中刀具中心點可以是刀心點，也可以是刀尖點，視具體情況而定。刀具軌跡曲線指在加工過程中由刀位點構成的曲線，曲線上的每一點包含一個刀軸矢量。刀具軌跡曲線一般由切觸點曲線定義刀具偏置計算得到，計算結果存放于刀位文件 (CLData file)之中。導動規則指曲面上切觸點曲線的生成方法（如參數線法、截平面法）及一些有關加工精度的參數，如步長、行距、兩切削行間的殘余高度、曲面加工的盈余容差（out tol-96erance)和過切容差（inner tolerance)等。刀具偏置（tool offset)指由切觸點生成刀位點的計算過程。4.曲面加工刀具軌跡生成計算過程由以上定義，可以將曲面加工刀具軌跡的計算過程簡略地表述為：給出一張或多張待加工曲面（零件面），按導動規則約束生成切觸點曲線，由切觸點曲線按某種刀具偏置計算方法生成刀具軌跡曲線。由于-?般的精工系統有線性、圓弧等少數幾種插補功能，所以一般需將切觸點曲線和刀具軌跡曲線按點串方式給出，并保證加工精度。在個別情況下也有例外，如用球形刀三坐標加工比較光順的曲面時，可以直接根據曲面計算得到其等距面，刀具軌跡曲線完全由等距面確定。這時切觸點曲線的定義和刀具偏置計算融合在等距面的構造過程中，導動規則約束了等距面的離散，即刀位點的生成過程。(二）多坐標銑削加工刀具軌跡生成1.參數線軌跡生成法曲面參數線加工方法是多坐標精工加工中生成刀具軌跡的主要方法，特點是切削行沿曲面的參數線分布，即切削行沿u線或v線分布，適用于網格比較規整的參數曲面的加工。基于曲面參數線加工的刀具軌跡計算方法的基本思想是利用Bezier曲線曲面的細分特性，將加工表面沿參數線方向進行細分，生成的點位作為加工時刀具與曲面的切觸點。因此，曲面參數線加工方法也稱為Bezier曲線離散算法。Bezier曲線離散算法按照離散方式可分為四叉離散算法和二叉離散算法。由于前者占用的存儲空間大，因此在刀具軌跡的計算中一般采用二叉離散算法。在加工中，刀具的運動分為切削行的走刀和切削行的進給兩種運動。刀具沿切削行走刀所覆蓋的一個帶狀曲面區域，稱為加工帶。二叉離散過程首先沿切削行的行進給方向對曲面進行離散，得到加工帶，然后在加工帶上沿走刀方向對加工帶進行離散，得到切削行。二叉離散算法要求確定一個參數線方向為走刀方向，假定為u參數曲線方向，相應的另一參數曲線v方向即為切削行的行進給方向，然后根據允許的殘余高度計算加工帶的寬度；并以此為基礎，根據v參數曲線的弧長計算刀具沿v參數曲線的走刀次數（即加工帶的數量）；加工帶在v參數曲線方向上按等參數步長（或局部按等參數步長）分布。球形刀與環行刀加工帶寬的計算方法不同。基于參數線加工的刀具軌跡計算方法有多種，比較成熟的有等參數步長法、參數篩選法、局部等參數步長法、參數線的差分箅法及參數線的對分箅法等，等參數步長法最簡單的曲線離散算法是等參數步長法，即在整條參數線上按等參數步長計算點位。參數步長和曲面加工誤差沒有一定關系，為了滿足加工精度，通常步長的取值偏于保守且憑經驗。這樣計算的點位信息比較多。由于點位信息按等參數步長計算，沒有用曲面的曲率來估計步長，因此，等參數步長法沒有考慮曲面的局部平坦性。但這種方法計算簡單，速度快，在刀位計算中常被采用。參數篩選法按等參數步長法計算離散點列，步長取值使離散點足夠密，然后按曲面的曲率半徑、加工誤差從離散點列中篩選出點位信息。參數篩選法克服了等參數步長的缺點，但計算速度稍慢一些。這個方法的優點是計算的點位信息比較合理且具有一定的通用性。局部等參數步長法在實際應用中，也常采用局部等參數步長離散算法：即加工帶在v參數曲線方向上按局部等參數步長（曲面片內）分布；在走刀路線上，走刀步長根據容差進行計算，方法是在每一段U參數曲線上，按最大曲率估計步長，然后按等參數步長進行離散。采用局部等參數步長離散算法來求刀位點，不僅考慮了曲率的變化對走刀步長的影響，而且計算方法也比較簡單。參數線的差分算法對于走刀路線上的一批等參數步長離散點的位置，采用向前差分方法將大大加快計算速度。其基本的步驟如下。求u線方程。計算插值點的差分公式。參數線的差分算法是效率較高的局部等參數步長離散算法，在參數曲面加工的刀具軌跡計算中應用較為廣泛。參數線的對分算法參數線的對分算法是曲線離散算法的一種，即在曲線離散算法中，在曲線段參數的中點將曲線離散一次，得到兩個曲線段。參數線的對分算法適用于刀具軌跡的局部加密（在刀具軌跡的交互編輯中可用到）。4.投影法（圖3-59)投影法加工的基本思想是使刀具沿一組事先定義好的導動曲線運動，同時跟蹤待加工表面的形狀。導動曲線在待加工表面上的投影一般為切 ?3"58 觸點軌跡，也可以是刀尖點軌跡。切觸點軌跡適合于曲面特征的加工，而對于有干涉面的場合，限制刀心點更為有效。由于待加工表面上每一點的法矢均不相同，因此限制切觸點軌跡不能保證刀尖軌跡落在投影方向上，所以限制刀尖容易控制刀具的準確位置，可以保證在一些臨界位置和其他曲面不發生干涉。導動曲線的定義依加工對象而定。對于曲面上要求精確成形的輪廓線，如曲面上的花紋、文字和圖形，可以事先將輪廓線投影到工作平面上作為導動曲線。多個嵌套的內環與一個外環曲線作為導動曲線可用于限制曲面上的加工區域。對于曲面型腔的加工，便可采用平面型腔的加工方法：首先將型腔底面與邊界曲面和島嶼邊界曲面的交線投影到工作平面上，按平面型腔加工方法生成一組刀具軌跡，然后將該刀具軌跡投影到型腔曲面上，限制刀尖位置，便可生成曲面型腔型面的刀具軌跡。投影法加工以其靈活且易于控制等特點在現代CAD/CAM系統中獲得了廣泛的應用，常用來處理其他方法難以取得滿意效果的組合曲面和曲面型腔的加工。

2017年5月19日

硬軌加工中心與線軌加工中心，兩者的區別 - 加工中心

立式加工中心各軸導軌的形式可分硬軌及線軌。硬軌指的是導軌和床身是一體的鑄造件，然后在那基礎上加工出導軌，即床身上硬軌鑄造出導軌的形狀，再通過淬火、磨削后加工成的導軌，也有床身和導軌不一定一體的，比如鑲鋼導軌，就是加工后釘接在床身上的。硬軌加工中心就是能在床身上鑄造出導軌形狀的加工中心。硬軌加工中心的特點：硬軌加工中心在加工時是滑動摩擦，屬于面接觸，接觸面硬軌加工中心的特點大，摩擦力大，快速移動的速度慢，在加工鑄鐵鑄鋼件時，吃刀量大，切削力比較大，震動比較厲害，在這時硬軌的好處就顯現出來了，因為硬軌面與面接觸，接觸面大，吸震性比較好，既能保證加工的效率也能保證加工的精度。硬軌加工中心剛性好，適合重切削。線軌通常指滾動導軌，就是現在機床行業經常用到的線性模組中用到的那種，我們通常稱這類元件為“直線導軌”。直線導軌本身分兩部分：滑軌和滑塊?；瑝K內有內循環的滾珠或滾柱，滑軌的長度可以定制。它是一種模塊化的元件，是有專門廠家生產的標準化系列化的單獨的產品，可以安裝在機床上，磨損后可以拆卸下來更換。

2017年5月19日

CNC加工中心防干擾的方法 - 加工中心

CNC在設計時已經采取了屏蔽空間電磁輻射、吸收沖擊電流、濾除電源雜波等抗干擾措施，可以在一定的程度上防止外部干擾源對CNC本身的影響。為了確保CNC穩定工作，在CNC安裝連接是有必要采取以下措施。1、CNC要遠離產生干擾的設備（如變頻器、交流接觸器、靜電發生器、高壓發生器以及動力線路的分段裝置等。)2、要通過隔離變壓器給CNC供電，安裝CNC的機床必須接地，CNC和驅動器必須從接地點連接獨立的接地線。3、抑制干擾：在交流線圈兩端并聯RC回路，RC回路安裝時要盡可能靠近感性負載；在直流線圈的兩端反向并聯續流二極管；在交流電機的繞組端并接浪涌吸收器。CNC的引出電纜采用絞和屏蔽電纜或屏蔽電纜，電纜的屏蔽層在CNC側采取單端接地，信號線應盡可能短。為了減小CNC信號電纜間以及強電電纜間的相互干擾，布線應遵循以下原則：A 電纜種類：交流電源線、交流線圈、交流接觸器布線要求：將A組的電纜與B組、C組分開捆綁，保留它們之間的距離至少10CM，或者將A組電纜進行電磁屏蔽

2017年5月19日

加工中心驅動器警報 - 加工中心

Mot-009加工中心驅動器警報勁爆發生時機：驅動器發出警報訊號可能原因：發生驅動器報警大多是由外部原因引起，如：驅動器溫度過高；編碼器連線錯誤；內部參數設定不正確；與伺服馬達不相配；驅動器故障等伺服驅動器警報排除方法:1、控制器參數設置錯誤Pr10伺服警報接點設錯誤；2、驅動器故障異常，請依照驅動器手冊警報故障排除步驟處理；3、驅動器勁警報接點設定錯誤；Mot-010 驅動器通訊異常警報發生時機：串行驅動器通訊異常則發生此警報可能原因:發生驅動器尋通訊異常大多是由外部原因的可能性為線材問題或者是噪聲干擾排除方法：檢查是否為標準驅動器串行通訊阜的接線和檢查控制器是否有正確接地和噪聲干擾。

2017年5月19日

加工中心斗笠式刀庫的使用說明（1） - 加工中心

刀庫的旋轉自動方式刀庫伸出到位，主軸松到位才能實現刀庫的旋轉，通過M54指令實現。MDI方式刀庫可以任意位置旋轉，通過M54指令實現。自動方式或MDI方式下，主軸刀號與換刀目標刀號一致時，不會輸出刀庫旋轉信號。手動方式能在任意位置和手動方式下旋轉刀庫。通過正、反按鈕實現松拉刀自動方式和MDI方式在主軸未旋轉時，能實現任何位置的松刀和拉刀。M50指令實現松刀；M51指令實現拉刀。手動方式由同意個按鈕實現主軸松拉刀的控制。按下按鈕時，松刀輸出，松開按鈕時，緊刀輸出。由非手動方式轉為手動方式時，不論以前手動方式下，主軸是松刀還是拉刀狀態，都會輸出拉刀信號。由手動方式轉為其他方式時，會保持手動時狀態。

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加工中心工件裝夾方案的確定 - 加工中心

典型零件加工中心加工工藝分析（一） - 加工中心

加工中心工具系統

加工中心工具系統（三） - 加工中心

直線導軌系列加工中心/數控銑床的特點

加工中心多坐標銑削加工刀具軌跡生成

硬軌加工中心與線軌加工中心，兩者的區別 - 加工中心

CNC加工中心防干擾的方法 - 加工中心

加工中心驅動器警報 - 加工中心

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